En designændring koster et møde nu. Den kan spare dig for millioner.
Kort fortalt: Carmos produktionsmodning er design for manufacturing (DFM) udført af de folk, der skal producere dit emne og leve med de daglige konsekvenser. En ændring før designet fryses koster et møde; efter værktøj koster den dyrt i både penge og tid.
Vores sprøjtestøbeingeniører gennemgår seks ting:
En gennemgang er en påstand, indtil emnet ligger på bordet: sådan fungerer rapid prototyping med Carmo Print Moulding.
Carmos produktionsmodning bliver hos emnet hele vejen. De ingeniører, der gennemgår designet:
Ved opskalering er der derfor ingen ny leverandør at kvalificere: én partner til produktudvikling og produktion fra koncept til reguleret volumenproduktion.
Skal dit emne monteres, inspiceres, trykkes eller pakkes i renrum, kommer det krav ind i gennemgangen allerede her: renrumsproduktion hos Carmo.
Noget af det mest værdiskabende arbejde ligger i komponenter, der allerede er i produktion. Når du har felterfaring med emnet, finder vores produktionserfaring de ændringer, der er værd at lave:
Vi anbefaler. Du bestemmer: enhver ændring venter på dit go, og det tjener sig ind over dit udstyrs resterende levetid.
Carmo Print Moulding, Carmo SuperValve™-familien (bygget på Carmos meddelte patenter på Cross Valve og Turnvalve) og det patenterede Metal Reinforced Eyelet er alle udviklet in-house. Poseporte og ventiler samt HF-svejsbare øjer har været i kontinuerlig produktion i årtier. Der var ingen kunde at give problemet tilbage til; vi var nødt til at få det til at virke. Det er den erfaring, vi tager med ind i gennemgangen af dit design:
Send tegningen eller STEP-filen, og fortæl, hvor designet står: koncept, frosset eller allerede i produktion. Mail er fint. NDA først, hvis du har brug for det. Så siger vi inden for få dage, hvad vi ville ændre før værktøjet, og hvorfor.
Ni funktionelle medicokomponenter i et medicinsk godkendt materiale: måneder taget ud af et forløb, der allerede havde trukket ud.
Læs casen
Funktionelle prototyper i de rigtige materialer på 1–2 dage, hvor et traditionelt stålværktøj tager op til seks uger.
Læs casen
Hæftningsknappen, der holder redningsvesten sammen: udviklet i fællesskab over to år til udstyr, der skal redde liv.
Læs casenJa, et af de mest værdiskabende samarbejder. Årtiers produktionserfaring finder de ændringer, der forbedrer output, løfter kvaliteten og sænker komponentomkostningen: en flerdelt samling lagt sammen til én 2K- eller 3K-støbning, en mere effektiv materialerecept, et redesign til højere automationsgennemløb, et efterbehandlingstrin fjernet. Hver ændring vurderes op mod din ændringsstyring og omkostningen ved re-validering, før vi foreslår den; argumentet er stærkest, når du allerede har felterfaring med delen.
Ja. De ingeniører, der gennemgår dit design, følger det hele vejen. Det samme team prototyper komponenten i Carmo Print Moulding, skriver værktøjets kravspecifikation (URS), kører valideringsproduktionen (IQ/OQ/PQ) og tager emnet ind i QMS-styret reguleret volumenproduktion. Designhensigten fra DFM-gennemgangen overlever mødet med både værktøjet og produktionslinjen.
Hvert trin i plastkomponentproduktionen ligger hos det samme ingeniørteam; det ISO 13485-certificerede kvalitetsledelsessystem dækker design, udvikling, fremstilling og montage:
Vi leverer indsigten og anbefalingen; beslutningen er din. Ændringsstyring (change control) på et frigivet udstyr ligger hos dig som OEM, og enhver ændring venter på dit udtrykkelige go. Hvad en ændring betyder hos dig (tegningsrevision, re-validering, regulatorisk konsekvens) vurderes under din egen ændringsstyring; vi giver dig det ingeniørfaglige grundlag at vurdere den på.
Færre overdragelser på en reguleret komponent, og så ingeniørinstinktet: Carmo Print Moulding, Carmo SuperValve™-familien og det patenterede Metal Reinforced Eyelet er alle udviklet in-house; at løse problemer ved at udvikle teknologien frem for at købe den er det, der har formet den integrerede opsætning. At holde trinnene in-house holder produktionsviden tæt på maskinerne, og det er den viden, DFM-gennemgangen trækker på.
Så tidligt som koncept- eller designfasen. Førstehåndsviden om produktion betaler sig mest, når den sættes ind tidligt: design for manufacturing (DFM), materialevalg og prototyper i produktionsmaterialet virker alle stærkere, jo tidligere de kommer i spil. Carmo tager også senere projekter (validering, opskalering, redesign af eksisterende komponenter), men det mest værdiskabende vindue er, før der bindes investering i værktøj.
Medico-OEM’er har størst gavn. Et leverandørskift på et frigivet udstyr betyder re-kvalificering og re-validering, og Carmos ISO 13485-certificerede kvalitetsledelsessystem dækker kæden fra valideringsproduktion og frem.
Tekniske anvendelser har gavn, når komponenten skal konstrueres til de belastninger, anvendelsen stiller: UV, saltvand, frost og tø, gentagne cyklusser. Det gælder i maritime anvendelser, industri, landbrug, cleantech og redningsudstyr.
Ja. Carmo Print Moulding, Carmo SuperValve™-familien (2K-støbte ventiler bygget på Carmos meddelte patenter på Cross Valve og Turnvalve) og det patenterede Metal Reinforced Eyelet er alle udviklet in-house, og det samme designteam laver kundespecifikt arbejde: specialvarianter af standardkomponenter og fuld specialudvikling fra koncept.
Mere end 80 års uafbrudt privat ejerskab: ét team fra prototype til serie uden ansvarsskifte undervejs.
ISO 13485 certificeret kvalitetsstyring og ISO klasse 8 renrumsmiljø: komponenter med den dokumentation, jeres audit beder om.
I kommer med problemet; vi har den know-how, der løser det. Vi giver ikke op over for de svære. Hør det fra vores kunder.
