Navigraff: Måneder ud af udviklingstiden
Navigraff
Ni funktionelle medicokomponenter i et medicinsk godkendt materiale: måneder taget ud af et forløb, der allerede havde trukket ud.
Hvordan Carmo og Navigraff sammen udviklede og industrialiserede en kundetilpasset komponent – et indblik i partnerskabet fra idé til produktion bag Navigraff-casen.
Udskrift
Mit navn er Frederik Jakobsen. Jeg er COO hos Navigraff. Navigraff er en virksomhed, som ligger oppe i Aalborg. Vi har flere forskellige virksomheder under brandet Navigraff. En af dem er vores stræksensor til måling af navicular drop eller også kaldt dropfod. Mit navn er Tobias. Jeg er udviklingsingeniør her hos Carmo. Carmo er en virksomhed, der primært arbejder med sprøjtestøbning. Men som et ekstra ben ved siden af, har vi også en 3D-printafdeling, og det er der, jeg sidder. Vi tog fat i Carmo af den årsag, at de i dag allerede leverer til medicinindustrien. De medicinske godkendte, og det har produkter, som er medicinsk godkendte. Det er vigtigt for os, fordi vores produkt skal ud og være CE-mærket, MDA-approved. Derfor er det vigtigt for os, at man kan få produktet, men man kan også få den dokumentation, der ligger bag, til godkendelse. Fordelen ved 3D-print i forhold til at bruge støbeforme er tyve procent besparelse. Fordelen for os har været, at vi kan få et emne rimelig hurtigt og til en god pris i forhold til, at vi skal ud og betale tyve gange så meget for at få støbeforme til noget, der måske skal ændres undervejs. Og der er 3D-print rigtig, rigtig hjulpet os i den proces, at man kan se, hvad man har med at gøre, og vi kan hurtigt ændre det, og vi kan få et nyt produkt. Her er det ikke sikkert, at vi har taget imod opgaven. Vi har nogle ret store krav til produkter, når vi snakker konventionel sprøjtestøbning. Det er meget dyrt og meget omkostningstungt at starte op med stålforme. Så med vores 3D-print, der kunne vi nemmere hjælpe en kunde som en Navigraff med at gå i gang med at producere. Vi skulle have lavet en lås til at holde på selve stræksensoren. Jeg har et møde heroppe. Under det møde, der tog under en halv time, var der slået nogle streger på et stykke papir. Tre uger efter har jeg et færdigt produkt inklusiv dokumentation. Så tre uger fra idé til handling er faktisk ret lækkert. Navigraff er et klassisk eksempel på en kunde, der kommer ind og har et problem. Det kan være, at man vil have hjælp til designudformning. Og der kan vi hjælpe med at finde ud af, hvordan et emne skal se ud, så det også senere kan fremstilles. Vi kan også hjælpe med at finde de rigtige materialer fra starten af. I mine øjne har der været et super forløb. Vi har haft en god dialog fra starten af. Der er ikke ret langt fra handling til produkt. Man taler med det rette folk, når man kommer herop. Og det er jo lige meget hvilket niveau man taler med. Så har alle forståelse for det. Og hvis man ikke lige ved, hvad man skal, så søger man hjælp. Super samarbejde og jeg kan varmt anbefale det til andre.
Udfordringen
Navigraff ville måle noget, som fagfeltet har svært ved at indfange: hvordan foden faktisk bevæger sig under naturlig aktivitet — løb i ujævnt terræn, kontaktsport, de bevægelser et laboratorium ikke uden videre kan genskabe. Svaret blev en stræksensor, der skal sidde på foden og blive ved med at virke gennem det hele, og det stiller reelle krav til udstyret omkring den.
Virksomheden havde selv udviklet teknologien og softwaren — et langt og ressourcetungt forløb, der også omfattede et tidligere, mislykket forsøg på at færdiggøre produktet med en anden samarbejdspartner. Som medicinsk udstyr er sensorens komponenter desuden underlagt store restriktioner på materialer og produktion. Navigraff havde brug for en producent, der kunne handle hurtigt — uden at gå på kompromis med nogen af delene.
Vi har utrolig svært ved at undersøge fodens bevægelser, når vi udfører naturlige bevægelser som ved løb i skoven eller kontaktsport.
Frederik R. Jakobsen, partner i Navigraff
Vi har brugt utrolig lang tid og mange ressourcer på at udvikle teknologien, så det var en stor bet, da det ikke lykkedes.
Frederik R. Jakobsen, partner i Navigraff
Løsningen: Carmo Print Moulding
I stedet for at binde sig til et produktionsværktøj fra start kombinerede Carmo 3D-print med sprøjtestøbning — metoden, der i dag hedder Carmo Print Moulding — og specialdesignede ni små plastkomponenter. Med 3D-printet værktøj kan funktionelle dele testes i et materiale, der svarer til slutproduktet, på dage frem for uger, og designet kan itereres, før der skæres et egentligt produktionsværktøj. Delene blev fremstillet i et medicinsk godkendt materiale, der passede til udstyrets krav.
Med 3D-print og sprøjtestøbning kan vi skære måneder af udviklingstiden og holde udgifterne nede.
Tobias Kristensen, udviklingsingeniør hos Carmo
Vi har de seneste år taget enorme skridt inden for 3D-print, så vi også kan hjælpe producenter af medicinsk udstyr.
Tobias Kristensen, udviklingsingeniør hos Carmo
Resultatet
Kombinationen tog måneder ud af et udviklingsforløb, der allerede havde trukket ud — og holdt omkostningerne nede undervejs. Navigraff fik funktionelle komponenter i et repræsentativt materiale, hurtigt nok til at holde projektet i bevægelse.
Værdien for kunden
Det er den model, Carmo bygger mere af: at arbejde tæt med kunden gennem hele forløbet — design, udvikling og videre i produktion — på ét dansk produktionssted, med ét teknisk team. For en udvikler, der allerede havde mistet tid på et leverandørskifte, der ikke holdt, er netop kontinuiteten pointen. Det hurtige, 3D-print-drevne udviklingsforløb ligger foran den certificerede vej; når et design er klar til at skalere, tager samme produktionssted det videre i volumenproduktion under Carmos ISO 13485-certificerede kvalitetsstyringssystem — uden leverandørskifte ved overgangen fra prototype til volumen.
Samarbejdet med Navigraff er netop den type samarbejde, vi i fremtiden kommer til at have flere af.
Tobias Kristensen, udviklingsingeniør hos Carmo
Se hvordan vi tager en idé til serieproduktion: ét sted, ingen leverandørskift.
