Une modification aujourd’hui coûte une réunion. Elle peut vous faire économiser des millions.
En bref : l’ingénierie de fabrication de Carmo, c’est la conception pour la fabrication (DFM) menée par les personnes qui fabriqueront votre pièce et vivront au quotidien avec les conséquences. Une modification avant le gel du design coûte une réunion ; après l’outillage, elle coûte beaucoup d’argent et de temps.
Six points que nos ingénieurs en moulage par injection vérifient :
Une revue reste une opinion tant qu’aucune pièce n’existe : comment fonctionne le prototypage rapide avec le Carmo Print Moulding.
Chez Carmo, l’ingénierie de fabrication reste avec la pièce. Les ingénieurs qui passent la conception en revue :
Au moment de la montée en cadence, il n’y a donc aucun nouveau fournisseur à qualifier : un seul partenaire de développement et de production, du concept à la série réglementée.
Si votre composant doit être assemblé, contrôlé, tampographié ou conditionné en salle blanche, cette exigence entre dans la revue dès ce stade : la production en salle blanche chez Carmo.
Une partie du travail au plus fort effet de levier porte sur des composants déjà en production. Quand vous avez l’expérience du terrain avec la pièce, notre expérience de production trouve les modifications qui en valent la peine :
Nous recommandons, vous décidez : chaque modification attend votre accord, et elle est rentabilisée sur la durée de vie restante du dispositif.
Le Carmo Print Moulding, la famille Carmo SuperValve™ (construite sur les brevets Cross Valve et Turnvalve délivrés à Carmo) et le Metal Reinforced Eyelet breveté ont tous été développés en interne. Les ports et valves pour poches souples et les œillets thermosoudables HF tournent en production continue depuis des décennies. Il n’y avait aucun client à qui renvoyer un problème ; il fallait que cela fonctionne. C’est cette expérience qui entre dans la revue de votre conception :
Envoyez le plan ou le fichier STEP et dites-nous où en est la conception : concept, figée, ou une pièce déjà en production. Un e-mail suffit, NDA d’abord si nécessaire.
Neuf composants médicaux fonctionnels dans un matériau de qualité médicale, des mois gagnés sur un développement qui s’éternisait déjà.
Lire le cas
Le bouton de fermeture qui maintient la cohésion du gilet : deux ans de co-développement pour un équipement qui doit sauver des vies.
Lire le cas
Un prototype fonctionnel de plus de 20 pièces en huit mois, la preuve de concept deux fois plus vite, pour moitié moins cher.
Lire le casOui, et c’est l’une des interventions au plus fort effet de levier. Des décennies d’expérience de production permettent de repérer les modifications qui améliorent le rendement, relèvent la qualité et abaissent le coût du composant : un assemblage en plusieurs pièces consolidé en un moulage monobloc 2K ou 3K, un matériau ou une formulation plus efficace, une reconception pour un débit d’automatisation plus élevé, une étape de finition aval supprimée. Chaque modification est évaluée au regard de vos coûts de maîtrise des modifications et de revalidation avant que nous ne la proposions ; l’argumentaire est le plus solide lorsque vous avez déjà un retour d’expérience terrain sur la pièce.
Oui. Les ingénieurs qui examinent votre conception la suivent ensuite. La même équipe réalise les prototypes du composant avec Carmo Print Moulding, rédige le cahier des charges du moule, conduit les séries de validation du procédé (IQ/OQ/PQ) et amène la pièce jusqu’à la production en série régie par le SMQ. L’intention de conception arrêtée lors de la revue de conception pour la fabrication (DFM) se retrouve dans le moule et sur la ligne de production.
Chaque étape de la production d’un composant plastique relève d’une seule et même équipe d’ingénieurs chez Carmo ; le système certifié ISO 13485 couvre la conception, le développement, la fabrication et l’assemblage :
Nous apportons l’analyse et la recommandation ; la décision vous appartient. La maîtrise des modifications sur un dispositif commercialisé relève de vous, l’OEM, et chaque modification attend votre accord explicite. Ce qu’une modification implique de votre côté (révision de plan, revalidation, impact réglementaire) est évalué dans le cadre de votre propre maîtrise des modifications ; nous vous fournissons l’argumentaire d’ingénierie pour l’évaluer.
Moins de transferts sur un composant réglementé, et un réflexe d’ingénieur : Carmo Print Moulding, la famille Carmo SuperValve™ et le Metal Reinforced Eyelet breveté ont tous été développés en interne ; résoudre les problèmes en développant la technologie plutôt qu’en l’achetant, c’est ce qui a façonné cette organisation intégrée. Garder ces étapes en interne maintient ce savoir de production au plus près des machines, là où la revue de conception pour la fabrication (DFM) vient y puiser.
Dès la phase de concept ou de conception. Le savoir de production de première main rapporte le plus lorsqu’il est appliqué en amont : la conception pour la fabrication (DFM), le choix du matériau et les prototypes dans le matériau de production produisent d’autant plus d’effet qu’ils interviennent tôt. Carmo prend aussi en charge des projets à un stade plus avancé (validation, montée en cadence, reconception de composants existants), mais la fenêtre au plus fort effet de levier se situe avant que l’investissement dans l’outillage ne soit engagé.
Les OEM du dispositif médical en bénéficient le plus, car un changement de fournisseur sur un dispositif commercialisé entraîne requalification et revalidation, et le SMQ certifié ISO 13485 de Carmo couvre la chaîne à partir des séries de validation. Les applications techniques, dans le maritime, l’industrie, l’agriculture, la cleantech et le sauvetage, en bénéficient lorsque le composant doit être conçu pour les contraintes qu’impose l’application : UV, eau salée, gel-dégel, cycles répétés.
Oui. Carmo Print Moulding, la famille Carmo SuperValve™ (des valves moulées en 2K, fondées sur les brevets Cross Valve et Turnvalve délivrés à Carmo) et le Metal Reinforced Eyelet breveté ont tous été développés en interne, et la même équipe de conception réalise aussi des travaux spécifiques pour les clients : des variantes personnalisées de composants standard et du développement entièrement personnalisé, à partir du concept.
Plus de 80 ans de propriété privée ininterrompue : une équipe du prototype à la série, sans passage de relais.
Gestion de la qualité certifiée ISO 13485 et environnement de salle blanche ISO classe 8 : des composants avec la documentation que votre audit demande.
Vous apportez le problème ; nous avons le savoir-faire pour le résoudre. Les problèmes difficiles, nous les relevons. Écoutez ce qu’en disent nos clients.
