Manche Bauteile gehören nie in ein Werkzeug. Wir fertigen sie additiv und beraten Sie zur Technologie.
Kurz gesagt: Additive Fertigung bei Carmo heißt fertige Bauteile, nicht nur Prototypen: kundenspezifische Teile in Losgröße 1, sehr kleine Serien und nicht entformbare Geometrien. Ein Bauteil, das dem Druck entwächst, wechselt zum Spritzguss; der Wechsel ist von Anfang an eingeplant.
Wo ein Werkzeug das falsche Mittel ist, fertigen wir das Bauteil additiv. Drei Fälle:
Unsere Drucker unterstützen die Spritzgussfertigung, und sie haben eine zweite Aufgabe: fertige Bauteile.
Bei additiv gefertigten Bauteilen werden Dokumentation und Rückverfolgbarkeit projektbezogen vereinbart. Das zertifizierte Qualitätsmanagementsystem greift dort, wo ein Bauteil in den Spritzguss wechselt. Wenn Ihre Stückzahlen bereits auf ein Werkzeug hindeuten, beginnen Sie auf der Spritzgussseite: Kunststoffspritzguss von Medizin- und Technikkomponenten.
Wenn das Bauteil gespritzt werden soll, das Design sich aber noch ändern kann, drucken wir das Werkzeug in 3D und spritzen das Bauteil in Ihrem tatsächlichen Serienmaterial. So prüfen Sie Funktion und Passform an echten Teilen, bevor Kapital in Stahl fließt. Das ist Carmo Print Moulding, Carmos eigener Hybrid aus additiver Fertigung und Spritzguss. Wie Carmo Print Moulding funktioniert →
Die Stückzahl bestimmt die Route. Starten Sie dort, wo Ihre Zahlen heute stehen, und gehen Sie weiter, wenn sie wachsen. Ein Ingenieurteam trägt das Bauteil über den Wechsel: So arbeitet Carmo als Entwicklungs- und Produktionspartner.
| Additive Fertigung | Gedrucktes Werkzeug (Carmo Print Moulding) | Stahlwerkzeug | |
|---|---|---|---|
| Am besten für | Einzelstücke, kundenspezifisch, Kleinstserien | Prototypen, Pilot- und Brückenserien | Serienproduktion |
| Stückzahl | 1 bis einige Dutzend im Jahr | Dutzende bis einige Hundert | Tausende bis Millionen |
| Geometrie | jede Form, auch nicht entformbar | entformbar | entformbar, werkzeugoptimiert |
| Material | begrenzte Palette | Ihr Serienkunststoff | Ihr Serienkunststoff |
| Kosten | kein Werkzeug, hoch pro Teil | geringe Werkzeugkosten, moderat pro Teil | Werkzeugkosten, am niedrigsten pro Teil |
| Erste Teile | Tage | Tage | Wochen |
| ISO 13485-Umfang | außerhalb | außerhalb | innerhalb, ab den Validierungsserien |
Stückzahlen wachsen? Der Wechsel auf ein gedrucktes Werkzeug oder auf Stahl wird vom ersten Tag an als Prozessänderung geplant. Wo er auf der Mengenkurve liegt: skalierbare Produktion. Wo Ihre Spezifikation es verlangt, wird das gespritzte Bauteil anschließend in Carmos Reinraumumgebung der ISO Klasse 8 gefertigt.
Schicken Sie uns die Geometrie und die Jahresstückzahl. Wir sagen Ihnen, ob das Bauteil additiv, auf einem gedruckten Werkzeug oder auf Stahl laufen sollte, und wo der Wechsel liegt. Auf Wunsch zuerst eine Geheimhaltungsvereinbarung; eine E-Mail an [email protected] genügt.
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Der Befestigungsknopf, der die Rettungsweste zusammenhält: in zwei Jahren gemeinsam entwickelt für Ausrüstung, die Leben retten muss.
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Vom Gesamtdesign zum funktionsfähigen 20-Teile-Prototyp in acht Monaten: Machbarkeitsnachweis in der halben Zeit, zu halben Kosten.
Case lesenWenn Stückzahl, Geometrie oder das Tempo der Änderungen ein Werkzeug verschwenden würden: Losgröße 1 und kundenspezifische Produkte, Serien, die zu klein sind, um ein Werkzeug zu tragen, und Geometrien, die kein Werkzeug freigibt. Das deckt auch die Fälle für Carmo Print Moulding ab: Design-Verifikationsserien, späte Geometrieanpassungen und kurze Pilotläufe vor der Werkzeugentscheidung. Ein endgültiges Stahlwerkzeug ist die richtige Antwort, sobald das Design steht und die Gesamtstückzahl über die Lebensdauer die Vorabinvestition trägt.
Rapid Tooling heißt, das Werkzeug schnell herzustellen, oft indem das Werkzeug selbst in 3D gedruckt wird, sodass sich echte Teile in Tagen spritzen lassen statt Wochen auf ein gefrästes Stahlwerkzeug zu warten. Rapid Prototyping ist das Ziel: ein funktionsfähiges Teil, schnell. Rapid Tooling ist ein Weg dorthin. Carmos eigenes Verfahren, Carmo Print Moulding, druckt das Werkzeug und spritzt Ihr Bauteil in seinem tatsächlichen Serienmaterial, sodass das, was Sie am Prototyp testen, so in die Serie geht.
Das hängt vom Projekt ab. Die additive Fertigung kann den Entwicklungszyklus für medizinische Komponenten verkürzen, indem sie früh Funktionsprototypen in Serienmaterialien liefert; Carmo Print Moulding ist der Weg, den die meisten Medizintechnik-Entwicklungsprojekte dafür nutzen. Additiv gefertigte Endbauteile liegen außerhalb des zertifizierten ISO 13485-Umfangs. Ob Prototypen oder gedruckte Komponenten in klinischen Prüfungen oder in einer regulatorischen Einreichung verwendet werden dürfen, entscheiden Sie unter Ihrem eigenen Qualitätsmanagementsystem, im Einzelfall, nach Klassifizierung, Zweckbestimmung, Rechtsraum und Zulassungsweg; regulierte Serienteile wechseln in den Spritzguss, wo das zertifizierte Qualitätsmanagementsystem greift. Der richtige nächste Schritt ist ein Gespräch zur Projektklärung zu Ihrer konkreten Anwendung.
Mehr als 80 Jahre ununterbrochen in privater Hand: ein Team vom Prototyp zur Serie, ohne Übergabe.
ISO 13485-zertifiziertes Qualitätsmanagement und Reinraumumgebung der ISO Klasse 8: Komponenten mit der Dokumentation, die Ihr Audit verlangt.
Sie bringen das Problem; wir bringen das Know-how, das es löst. Gerade an den schwierigen Aufgaben bleiben wir dran. Hören Sie, was unsere Kunden sagen.
