Navigraff: Monate kürzere Entwicklungszeit
Navigraff
Neun funktionsfähige Medizinkomponenten aus medizinisch zugelassenem Material, und Monate weniger Entwicklungszeit.
Wie Carmo und Navigraff gemeinsam eine kundenspezifische Komponente entwickelt und in Serie gebracht haben – ein Einblick in die Partnerschaft von der Idee bis zur Produktion hinter dem Navigraff-Fall.
Transkript
Mein Name ist Frederik Jakobsen. Ich bin COO bei Navigraff. Navigraff ist ein Unternehmen mit Sitz in Aalborg. Wir haben mehrere verschiedene Unternehmen unter der Marke Navigraff. Einer davon ist unser Dehnungssensor zur Messung des navicular drop oder auch Fallfußes genannt. Mein Name ist Tobias. Ich bin Entwicklungsingenieur hier bei Carmo. Carmo ist ein Unternehmen, das hauptsächlich mit Spritzgießen arbeitet. Aber als zusätzliches Standbein nebenan haben wir auch eine 3D-Druckabteilung, und dort sitze ich. Wir haben Carmo genommen, weil sie heute schon die Pharmaindustrie beliefern. Sie sind medizinisch zugelassen und es gibt Produkte, die medizinisch zugelassen sind. Dies ist uns wichtig, da unser Produkt eine CE-Kennzeichnung und eine MDA-Zulassung haben muss. Deshalb ist es für uns wichtig, dass Sie das Produkt erhalten, aber Sie können auch die Dokumentation dahinter zur Genehmigung erhalten. Der Vorteil des 3D-Drucks gegenüber der Verwendung von Formen liegt in der Einsparung von zwanzig Prozent. Der Vorteil für uns war, dass wir ein Werkstück relativ schnell und zu einem guten Preis erhalten können, anstatt dass wir rausgehen und zwanzigmal so viel bezahlen müssen, um Formen für etwas zu bekommen, das unterwegs möglicherweise ausgetauscht werden muss. Und der 3D-Druck hat uns in diesem Prozess wirklich, wirklich geholfen, dass Sie sehen können, womit Sie es zu tun haben, und wir können es schnell ändern und wir können ein neues Produkt bekommen. Es ist nicht sicher, ob wir die Aufgabe angenommen haben. Wir haben einige ziemlich große Anforderungen an Produkte, wenn wir über konventionelles Spritzgießen sprechen. Es ist sehr teuer und sehr kostenintensiv, mit Stahlformen zu beginnen. Mit unserem 3D-Druck konnten wir einem Kunden wie einem Navigraff also leichter helfen, mit der Produktion zu beginnen. Wir hätten ein Schloss anbringen sollen, um den Dehnungssensor selbst festzuhalten. Ich habe ein Meeting hier oben. Während des Treffens, das weniger als eine halbe Stunde dauerte, waren einige Striche auf ein Blatt Papier gemalt worden. Drei Wochen später habe ich ein fertiges Produkt inklusive Dokumentation. Drei Wochen von der Idee bis zur Umsetzung sind also eigentlich ziemlich lecker. Navigraff ist ein klassisches Beispiel für einen Kunden, der hereinkommt und ein Problem hat. Es kann sein, dass Sie Hilfe beim Designdesign benötigen. Und da können wir helfen herauszufinden, wie ein Werkstück aussehen sollte, damit es später auch gefertigt werden kann. Wir können auch helfen, von Anfang an die richtigen Materialien zu finden. In meinen Augen war es ein großartiger Prozess. Wir hatten von Anfang an einen guten Dialog. Von der Aktion bis zum Produkt ist es nicht zu weit. Du sprichst mit den richtigen Leuten, wenn du hierher kommst. Es spielt keine Rolle, auf welcher Ebene du sprichst. Dann hat jeder ein Verständnis dafür. Wenn Sie nicht wissen, was Sie tun sollen, suchen Sie sich Hilfe. Tolle Zusammenarbeit und ich kann es anderen nur empfehlen.
Die Herausforderung
Navigraff wollte etwas messen, das sich im Fachgebiet nur schwer erfassen lässt: wie sich der Fuß bei natürlicher Bewegung tatsächlich bewegt — Laufen auf unebenem Untergrund, Kontaktsport, Bewegungen, die sich im Labor nicht ohne Weiteres reproduzieren lassen. Die Antwort war ein Dehnungssensor, der am Fuß sitzen und das alles zuverlässig mitmachen muss — was hohe Anforderungen an die umgebende Hardware stellt.
Das Unternehmen hatte Technologie und Software selbst entwickelt — ein langer, ressourcenintensiver Prozess, zu dem auch ein früherer, gescheiterter Versuch gehörte, das Produkt mit einem anderen Partner fertigzustellen. Als Medizinprodukt unterliegen die Komponenten des Sensors zudem strengen Vorgaben für Material und Produktion. Navigraff brauchte einen Fertigungspartner, der schnell handeln konnte — ohne bei einem von beiden Kompromisse einzugehen.
Es fällt uns ungemein schwer, die Bewegungen des Fußes zu untersuchen, wenn wir natürliche Bewegungen ausführen — etwa beim Laufen im Wald oder bei Kontaktsport.
Frederik R. Jakobsen, Partner bei Navigraff
Wir hatten unglaublich viel Zeit und Ressourcen in die Entwicklung der Technologie gesteckt, daher war es ein herber Rückschlag, als es nicht gelang.
Frederik R. Jakobsen, Partner bei Navigraff
Die Lösung: Carmo Print Moulding
Statt sich von Anfang an auf ein Produktionswerkzeug festzulegen, kombinierte Carmo 3D-Druck mit Spritzguss — die Methode, die heute Carmo Print Moulding heißt — und konstruierte neun kleine Kunststoffkomponenten maßgeschneidert. Mit 3D-gedruckten Werkzeugen lassen sich funktionsfähige Teile in einem Material, das dem Endprodukt entspricht, in Tagen statt Wochen erproben, und das Design kann iteriert werden, bevor ein eigentliches Produktionswerkzeug gefertigt wird. Die Teile wurden aus einem medizinisch zugelassenen Material gefertigt, das den Anforderungen des Geräts entsprach.
Mit 3D-Druck und Spritzguss können wir Monate an Entwicklungszeit einsparen und die Kosten niedrig halten.
Tobias Kristensen, Entwicklungsingenieur bei Carmo
Wir haben in den vergangenen Jahren enorme Fortschritte beim 3D-Druck gemacht, sodass wir nun auch Hersteller von Medizinprodukten unterstützen können.
Tobias Kristensen, Entwicklungsingenieur bei Carmo
Das Ergebnis
Die Kombination nahm Monate aus einem Entwicklungsprozess heraus, der sich bereits in die Länge gezogen hatte — und hielt die Kosten dabei niedrig. Navigraff erhielt funktionsfähige Komponenten in einem repräsentativen Material, schnell genug, um das Projekt in Bewegung zu halten.
Der Nutzen für den Kunden
Das ist das Modell, das Carmo weiter ausbaut: die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden über den gesamten Verlauf — Design, Entwicklung und weiter in die Produktion — an einem dänischen Standort, mit einer technischen Abteilung. Für einen Entwickler, der durch einen gescheiterten Lieferantenwechsel bereits Zeit verloren hatte, ist genau diese Kontinuität entscheidend. Die schnelle, 3D-druckgestützte Entwicklungsphase liegt vor dem zertifizierten Weg; ist ein Design bereit zur Skalierung, überführt es derselbe Standort in die Serienproduktion unter dem nach ISO 13485 zertifizierten Qualitätsmanagementsystem von Carmo — ohne Lieferantenwechsel beim Übergang vom Prototyp zur Serie.
Das Projekt mit Navigraff ist genau die Art von Zusammenarbeit, die wir künftig häufiger haben werden.
Tobias Kristensen, Entwicklungsingenieur bei Carmo
