Du plastique moulé autour d’un insert métallique : filetages, contacts, renforts, une seule pièce.
En bref : le moulage par insertion enferme un composant préfabriqué, généralement métallique, dans une seule pièce moulée : filetages, contacts et renforts, sans assemblage aval. Carmo le pratique en interne sous le SMQ ISO 13485 ; l’œillet à renfort métallique breveté de Carmo (Metal Reinforced Eyelet) en est l’exemple le plus clair.
Le moulage par insertion moule du plastique autour d’un composant préfabriqué, le plus souvent une pièce métallique, chargé dans le moule avant l’injection. Carmo pratique le moulage par insertion en interne, dans le cadre de son moulage par injection de composants plastiques.
Un composant fini, l’insert, est placé dans le moule à la main ou par robot. Le plastique est moulé autour de lui et le verrouille en place, en un seul cycle.
Le plastique n’adhérant pas chimiquement au métal, l’insert est retenu mécaniquement : contre-dépouilles, moletages, trous ou rainures ancrent le plastique au métal. Le résultat : une seule pièce au lieu d’un assemblage.
Les inserts sont typiquement métalliques (laiton, acier ou inox) mais peuvent être en céramique ou en plastique pré-moulé. Le polymère environnant est choisi pour la fonction : thermoplastiques techniques pour la résistance, qualités médicales pour les dispositifs, y compris les formulations PVC propres à Carmo. Le positionnement de l’insert, sa tolérance et son ancrage mécanique sont conçus dès le départ.
Le plastique autour du métal est le cas le plus difficile à séparer en fin de vie : l’insert doit sortir avant que le polymère puisse être recyclé, ce qui mérite d’être pesé dès la conception face aux étapes d’assemblage que l’insert supprime. Les composants multi-matériaux sont-ils recyclables ?
Le Metal Reinforced Eyelet de Carmo est fabriqué ainsi : un anneau métallique, l’insert préfabriqué, est chargé dans le moule, et une collerette plastique est moulée sur lui, ancrée mécaniquement. C’est un œillet monobloc breveté qui combine la résistance du métal avec la soudabilité et la finition du plastique.
La différence tient à la première pièce. Le moulage par insertion moule autour d’un composant préfabriqué (souvent métallique) ; le surmoulage moule sur une pièce elle-même moulée d’abord (généralement en plastique) ; le 2K moule deux matériaux dans un seul moule, en un seul cycle. La technique qui convient à votre pièce se décide typiquement lors d’une revue de conception pour la fabrication (DFM). Pour aller plus loin : Surmoulage vs moulage par insertion et le moulage bi-matière (2K).
Quelle que soit la technique retenue, votre pièce est produite en interne sous le système de management de la qualité certifié ISO 13485 de Carmo, documentée et traçable comme chaque composant que nous fabriquons.
Indiquez l’insert, le polymère et le volume. Nous proposerons la conception de rétention, et si le moulage par insertion, le surmoulage ou le 2K convient le mieux à votre pièce.
Neuf composants médicaux fonctionnels dans un matériau de qualité médicale, des mois gagnés sur un développement qui s’éternisait déjà.
Lire le cas
Le bouton de fermeture qui maintient la cohésion du gilet : deux ans de co-développement pour un équipement qui doit sauver des vies.
Lire le cas
Un prototype fonctionnel de plus de 20 pièces en huit mois, la preuve de concept deux fois plus vite, pour moitié moins cher.
Lire le casLe moulage par insertion moule du plastique autour d’un composant préfabriqué, le plus souvent métallique, placé dans le moule avant l’injection. Les inserts filetés, contacts et renforts deviennent une seule pièce intégrée, sans assemblage en aval.
Mécaniquement. Le plastique n’adhère pas chimiquement au métal ; contre-dépouilles, moletages, trous ou rainures verrouillent le plastique sur l’insert.
La première pièce. Le moulage par insertion moule autour d’un composant préfabriqué (souvent métallique) placé dans le moule ; le surmoulage moule par-dessus une pièce elle-même moulée en premier (généralement plastique).
Oui. Le moulage par insertion est réalisé en interne chez Carmo sous le système de management de la qualité certifié ISO 13485, l’insert étant chargé à la main ou par robot. La documentation et la traçabilité de chaque composant sont couvertes par l’assurance qualité chez Carmo.
Plus de 80 ans de propriété privée ininterrompue : une équipe du prototype à la série, sans passage de relais.
Gestion de la qualité certifiée ISO 13485 et environnement de salle blanche ISO classe 8 : des composants avec la documentation que votre audit demande.
Vous apportez le problème ; nous avons le savoir-faire pour le résoudre. Les problèmes difficiles, nous les relevons. Écoutez ce qu’en disent nos clients.
