Navigraff: Des mois gagnés sur le développement
Navigraff
Neuf composants médicaux fonctionnels dans un matériau de qualité médicale, des mois gagnés sur un développement qui s’éternisait déjà.
Comment Carmo et Navigraff ont développé et industrialisé ensemble un composant sur mesure – un aperçu du partenariat, du concept à la production, à l'origine du cas Navigraff.
Transcription
Je m'appelle Frederik Jakobsen. Je suis COO chez Navigraff. Navigraff est une entreprise située à Aalborg. Nous avons plusieurs sociétés différentes sous la marque Navigraff. L'un d'eux est notre capteur d'étirement pour mesurer la chute naviculaire. Je m'appelle Tobias. Je suis ingénieur de développement chez Carmo. Carmo est une entreprise qui travaille principalement dans le domaine du moulage par injection. Mais juste à côté, nous avons également un département d'impression 3D, et c'est là que je suis assis. Nous avons choisi Carmo parce qu'aujourd'hui, l'entreprise approvisionne déjà l'industrie pharmaceutique. Ils sont approuvés médicalement et proposent des produits approuvés médicalement. C'est important pour nous car notre produit doit porter le marquage CE et être approuvé par la MDA. C'est pourquoi il est important pour nous que vous puissiez obtenir le produit, mais vous pouvez également obtenir la documentation qui le sous-tend pour approbation. L'avantage de l'impression 3D par rapport à l'utilisation de moules est une économie de vingt pour cent. L'avantage pour nous est que nous pouvons obtenir une pièce assez rapidement et à un bon prix, au lieu de devoir payer vingt fois plus cher pour obtenir des moules pour des objets qui pourraient devoir être changés en cours de route. Et l'impression 3D nous a vraiment aidés dans ce processus, car vous pouvez voir à quoi vous avez affaire, nous pouvons le modifier rapidement et obtenir un nouveau produit. Il n'est pas certain que nous ayons assumé cette tâche. Nous avons des exigences assez importantes en matière de produits lorsque nous parlons de moulage par injection conventionnel. Il est très coûteux et très coûteux de démarrer avec des moules en acier. Ainsi, grâce à notre impression 3D, nous pourrions plus facilement aider un client comme Navigraff à commencer à produire. Nous aurions dû créer un verrou pour maintenir le capteur d'étirement lui-même. J'ai rendez-vous ici. Au cours de la réunion, qui a duré moins d'une demi-heure, quelques traits avaient été tracés sur une feuille de papier. Trois semaines plus tard, j'ai un produit fini, y compris la documentation. Trois semaines entre l'idée et l'action, c'est vraiment délicieux. Navigraff est un exemple classique d'un client qui arrive et rencontre un problème. Il se peut que vous ayez besoin d'aide pour la conception. Et là, nous pouvons vous aider à déterminer à quoi devrait ressembler une pièce afin qu'elle puisse également être fabriquée ultérieurement. Nous pouvons également vous aider à trouver les bons matériaux dès le départ. À mes yeux, ce fut un excellent processus. Nous avons eu un bon dialogue dès le début. Ce n'est pas très loin de l'action au produit. Tu parles aux bonnes personnes quand tu arrives ici. Peu importe le niveau auquel vous parlez. Alors tout le monde peut le comprendre. Si tu ne sais pas quoi faire, tu demandes de l'aide. Excellente collaboration et je la recommande vivement à d'autres.
Le défi
Navigraff cherchait à mesurer une chose que le domaine peine réellement à saisir : la façon dont le pied bouge effectivement lors d’une activité naturelle — course sur terrain irrégulier, sport de contact, ces mouvements qu’un laboratoire ne peut pas reproduire facilement. La réponse a pris la forme d’un capteur d’étirement qui doit tenir sur le pied et continuer à fonctionner pendant tous ces mouvements, ce qui impose de réelles exigences au matériel qui l’entoure.
L’entreprise avait développé elle-même la technologie et le logiciel — un long travail, gourmand en ressources, qui incluait une première tentative, infructueuse, de finaliser le produit avec un autre partenaire. En tant que dispositif médical, les composants du capteur sont en outre soumis à des contraintes strictes en matière de matériaux et de production. Navigraff avait besoin d’un partenaire industriel capable d’agir vite — sans rien céder sur l’un ni l’autre.
Il nous est extrêmement difficile d’étudier les mouvements du pied lorsque nous effectuons des mouvements naturels, comme courir en forêt ou pratiquer un sport de contact.
Frederik R. Jakobsen, associé chez Navigraff
Nous avions consacré énormément de temps et de ressources au développement de la technologie ; c’était donc un vrai coup dur lorsque cela n’a pas abouti.
Frederik R. Jakobsen, associé chez Navigraff
La solution : Carmo Print Moulding
Plutôt que de s’engager d’emblée sur un outillage de production, Carmo a combiné l’impression 3D et le moulage par injection — la méthode aujourd’hui appelée Carmo Print Moulding — pour concevoir et produire sur mesure neuf petits composants plastiques. L’outillage imprimé en 3D permet de tester des pièces fonctionnelles dans un matériau équivalent au produit fini, en quelques jours plutôt qu’en semaines, et d’itérer la conception avant de tailler le moindre outil de production. Les pièces ont été réalisées dans un matériau de qualité médicale adapté aux exigences du dispositif.
Avec l’impression 3D et le moulage par injection, nous pouvons gagner des mois sur le temps de développement tout en maîtrisant les coûts.
Tobias Kristensen, ingénieur de développement chez Carmo
Ces dernières années, nous avons fait des progrès considérables en impression 3D, si bien que nous pouvons désormais aussi accompagner les fabricants de dispositifs médicaux.
Tobias Kristensen, ingénieur de développement chez Carmo
Le résultat
La combinaison a retiré des mois d’un programme de développement qui s’était déjà étiré — tout en maîtrisant les coûts. Navigraff a obtenu des composants fonctionnels dans un matériau représentatif, assez vite pour maintenir le projet en mouvement.
La valeur pour le client
C’est le modèle que Carmo développe davantage : travailler aux côtés du client sur tout le parcours — conception, développement, puis production — sur un seul site danois, avec une seule équipe d’ingénierie. Pour un développeur qui avait déjà perdu du temps à cause d’un transfert de fournisseur qui n’avait pas tenu, cette continuité est précisément l’essentiel. La phase de développement rapide, portée par l’impression 3D, se situe en amont de la voie certifiée ; lorsqu’une conception est prête à passer à l’échelle, le même site la fait entrer en production de série sous le système de management de la qualité certifié ISO 13485 de Carmo — sans changement de fournisseur au passage du prototype à la série.
Le projet Navigraff est exactement le type de collaboration que nous aurons plus souvent à l’avenir.
Tobias Kristensen, ingénieur de développement chez Carmo
