Case story: Viking
 

13,3 grammes de plastique qui sauvent des vies

Deux petites pièces en plastique de conception danoise sont cruciales pour l’un des plus grands fabricants mondiaux de gilets de sauvetage pour professionnels. Les entreprises danoises sont expertes en matière d’innovation. Une experte estime que ces compétences devraient être exploitées encore davantage.

Deux composants en plastique d’un total de 13,3 grammes. Ils peuvent résister à une force de traction allant jusqu’à 170 kg et peuvent s’assembler. Simple et complexe à la fois. Objets d’un développement spécial, on trouve aujourd’hui ces paires d’éléments sur plus de 30 000 gilets de sauvetage dans de nombreuses régions du monde.

Le fabricant d’équipements de sauvetage Viking produit des gilets de sauvetage pour les professionnels du sauvetage, de la navigation et de la pêche, entre autres. Tous les éléments du gilet doivent pouvoir résister aux intempéries, y compris les petits composants en plastique qui maintiennent la cohésion des gilets. Cependant, les éléments du gilet doivent également pouvoir se séparer facilement, ce qui a créé un dilemme pour Viking.

« Le gilet de sauvetage se compose d’une chambre gonflable et d’une housse. Pour que la chambre puisse être remplacée si elle est défectueuse, elle doit être séparable de la housse. Ce n’est pas aussi simple qu’il y paraît. Si un seul composant était moulé pour maintenir la cohésion du gilet, il serait plus facile d’obtenir la résistance nécessaire, mais les deux parties du gilet ne pourraient alors pas se séparer »

Michael Folmer Kristensen, chef de projet chez Viking

« « Les deux composants ont fini par présenter une résistance et une résilience énormes. Les composants sont montés sur les deux parties du gilet qui peuvent facilement s’attacher et se détacher grâce à un simple mécanisme de rotation. C’est ainsi qu’ils ont résolu notre problématique. »

Michael Folmer Kristensen, chef de projet chez Viking

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Les solutions personnalisées sont l’avenir

Le fabricant de plastique Carmo A/S moule par injection des composants pour l’industrie médicale et d’autres secteurs qui exigent une qualité extrêmement élevée. En collaboration avec Viking, Carmo a conçu et développé les petits composants en plastique qu’il moule désormais par injection.

« Nos clients trouvent rarement un composant standard dans les magasins, c’est pourquoi les produits de fabrication spéciale sont devenus une partie essentielle de notre production. Nous avons passé près de trois ans à développer ces composants en plastique avec Viking. C’est un long processus, mais nous avons maintenant un produit qui répond aux exigences de sécurité spécifiques et qui résout les problèmes de Viking »

Anders Johnsen, directeur du développement et de la technologie chez Carmo.

En savoir plus sur la façon dont Carmo peut vous aider avec votre solution personnalisée

La collaboration de Carmo avec Viking est un bon exemple de ce que les entreprises industrielles danoises peuvent faire en matière d’innovation. Selon Ann-Louise Andersen, maître-assistante en production adaptative à l’université d’Aalborg, il s’agit d’une tendance générale.

« L’avenir appartient aux entreprises qui ne standardisent pas, mais produisent des solutions personnalisées Telle est la demande de la société de demain. Les entreprises danoises sont fortes en matière d’innovation, et elles doivent exploiter encore davantage ces compétences. »

Ann-Louise Andersen, maître-assistante en production adaptative à l’université d’Aalborg

Les entreprises doivent être adaptables

Si les entreprises danoises veulent devenir encore plus performantes en matière d’innovation tout en étant compétitives en termesd’efficacité, alors l’impression 3D, la fabrication additive, fait partie de la solution d’avenir pour l’industrie danoise, affirme Ann-Louise Andersen :

« Les secteurs d’activité diffèrent, mais toutes les entreprises doivent être adaptatives. Elles doivent être capables d’adapter leurs produits. L’impression 3D est très prometteuse dans l’industrie, car il s’agit d’une méthode de production rapide qui permet d’imprimer des composants même très complexes en une seule journée. Il est ainsi possible de combiner une conception spéciale avec l’efficacité de la production. »

Ann-Louise Andersen, maître-assistante en production adaptative à l’université d’Aalborg

Carmo est tournée vers l’avenir et l’impression 3D est donc pleinement intégrée dans le développement de prototypes. Carmo a mis au point une méthode qui consiste à imprimer en 3D des moules dans lesquels ils injectent des prototypes.

« En utilisant l’impression 3D pour les moules, nous pouvons mouler par injection les prototypes jusqu’à 80 % plus rapidement. Dans le même temps, nous pouvons mouler par injection les prototypes dans les matériaux appropriés, de sorte que le client peut les tester plus rapidement. La combinaison de l’impression 3D et du moulage par injection nous permet de développer des prototypes robustes prêts pour la production en série »

Anders Johsen, directeur du développement et de la technologie chez Carmo.
Author: Ole Eldar Andersen