Le moulage par injection constitue l’un des principaux procédés de fabrication dans la production d’articles en plastique. C’est un procédé rapide utilisé pour produire de grandes quantités d’articles identiques, allant de composants d’ingénierie de haute précision aux biens de consommation jetables.
Le moulage par injection peut être réalisé à l’aide d’une panoplie de matériaux, notamment les thermoplastiques. Le matériau de la pièce est introduit dans un cylindre chauffé, et fondu par chauffage électrique et de friction. Le plastique fondu est ensuite injecté (de force) dans la cavité d’un moule, où il se refroidit et durcit conformément à la configuration de celle-ci.
Outils de moulage par injection (moules)
La partie centrale du procédé est constituée de la matrice, ou le moule qui présente les cavités et le système de refroidissement. Les moules sont fabriqués par un mouliste (ou outilleur) à partir de métal, généralement l’acier ou l’aluminium, et réalisés avec précision pour obtenir les caractéristiques de la pièce désirée. Un seul outil peut contenir entre 1 et plusieurs centaines de cavités, en fonction de la taille et la complexité de la pièce.
Des moules de qualité sont fabriqués en acier trempé. Le choix de la nuance est fait en respectant le type de plastique à mouler, le fini de surface requise et la température à laquelle l’outil fonctionnera. Les moules prototypes ou ceux dont les volumes de production sont très faibles sont souvent réalisés avec de l’aluminium ou l’acier non trempé.
Carmo collabore avec un groupe d’outilleurs judicieusement sélectionnés. Le fournisseur d’un moule spécifique est minutieusement choisi en fonction des compétences exigées : les prix et les délais de livraison. Nos ingénieurs collaborent étroitement avec l’outilleur pour réaliser le modèle optimal du moule en un temps de cycle court et avec une géométrie précise des pièces.
Où utiliser le moulage par injection
On utilise le moulage par injection généralement pour fabriquer une variété de pièces, allant des plus petits composants aux carrosseries entières d’automobiles. Les progrès de la technique d’impression en 3D, utilisant des photopolymères qui ne fondent pas lors du procédé de moulage par injection de certains thermoplastiques à température inférieure, peuvent être utilisés pour certains moules à injection simple.
Les pièces à mouler par injection doivent être très soigneusement conçues pour faciliter le procédé de moulage. Il faut tenir compte du matériau utilisé, de la forme et des caractéristiques désirées de la pièce, du matériau du moule et des propriétés de la machine de moulage. L’éventail de considérations et de possibilités de cette conception facilite la polyvalence du moulage par injection.
Une compréhension approfondie de la fabrication d’outils et du procédé de moulage par injection présente un avantage considérable dans la conception de pièces rentables et pratiques. Il est souvent possible de combiner plusieurs pièces en un seul procédé de moulage ou d’assembler et d’imprimer des pièces finies directement à partir de la machine de moulage. Carmo compte sur une équipe d’experts, dotés de nombreuses années d’expérience, prêts à étudier les possibilités avec le client, en termes du procédé de conception, aussi tôt que possible.
Moulage par injection 2K
En utilisant deux ou plusieurs plâtres, il est possible de couler deux ou plusieurs matériaux simultanément ou consécutivement dans un moule de coulée, ce qui permet la réalisation de moulures très complexes. Un exemple de ceci est la gamme de connecteurs d’échantillons de Carmo en PP, PVC et TPE. Ils fournissent des propriétés personnalisées dans la fonctionnalité du produit final et l’intégration dans la chaîne de fabrication.
Surmoulage
Il est aussi possible de mouler le plastique sur d’autres matériaux, même l’aluminium et l’acier. Ceci offre de nouvelles possibilités pour le concepteur de pièces. Par exemple, les boutons-pression métalliques sont pourvus de PVC pour permettre le soudage HF sur les écrans de projection. Ou bien des embouts applicateurs réalisés pour les salles d’opération en surmoulant un fil d’aluminium intégré avec du TPE flexible, pour obtenir des rayons de courbure jusqu’alors impossibles.
